技術內(nèi)容

 該技術通過流化造粒干燥、固體污鹽焙燒、焙燒煙氣二次焚燒、廢水預熱等單元技術集成，可實現(xiàn)處理過程熱量利用的大化和焚燒廢物的減量化。

 利用流化床良好的混合和蓄積熱容量大的特性，可在0.05s內(nèi)將溫度由600℃降到150℃以下，抑制二噁英的再合成。

 系統(tǒng)無廢水外排放，處理過程自身余熱利用率達93%，處理每噸含氯化鈉21%、氰化鈉2%、有機物5%廢水燃料消耗60～80kg，是直接霧化焚燒法燃料消耗量的50～60%。焚燒煙氣滿足《危險廢物焚燒污染控制標準》（GB18484）排放要求。

 適用范圍 

適用于農(nóng)藥、染料、醫(yī)藥等精細化工行業(yè)的高含鹽、高毒性、高色度等難生化降解有機廢水。

 基本原理 

將含鹽有機廢水通過流化造粒干燥、固體污鹽焙燒、焙燒煙氣二次焚燒、廢水預熱與尾氣凈化等單元技術組合，實現(xiàn)了處理過程熱量利用的大化，廢棄物焚燒減量化。利用流化床的良好混合和蓄積熱容量大的特性，實現(xiàn)了焚燒煙氣有效急冷，抑制二惡英的再合成。 

工藝流程

 采用煤和廢液為加熱介質(zhì)，將在流化造粒塔中生成的含有機物的混合污鹽加入回轉焙燒爐內(nèi)焙燒，在高溫下污鹽中的有機物氣化熱解，焙燒后的無機鹽外送，焙燒產(chǎn)生的煙氣經(jīng)焚燒爐二次焚燒，將煙氣中有機物完全氧化成CO2、H2O、HCl、SO2。焚燒產(chǎn)生的高溫煙氣作廢水造粒干燥熱源將含鹽廢水中的水分在造粒塔中汽化，有機物和無機鹽在晶種鹽上涂布成粒長大，污鹽粒排到焙燒爐中處理，造粒尾氣經(jīng)旋風分離器除去大部分鹽塵后進洗滌塔洗滌，旋風分離器收集的鹽粉返回造粒塔作晶種，洗滌水在循環(huán)洗滌造粒尾氣的同時被預熱，并被不斷地送到造粒塔處理。洗滌塔排出的尾氣進水洗塔，除去所夾帶的液沫后，通過煙囪排放。

關鍵技術或設計特征

 通過集成流化造粒干燥過程使焚燒處理量減少為進料量的30%左右。

 利用焚燒產(chǎn)生的高溫煙氣作為廢水造粒干燥熱源以及造粒尾氣熱量經(jīng)洗滌塔被吸收，充分實現(xiàn)系統(tǒng)余熱自身利用，降低燃料消耗。

 利用流化床的噴霧流化急冷過程實現(xiàn)焚燒煙氣在0.5s內(nèi)溫度由600 ℃降到150 ℃以下，有效抑制二噁英的合成。

 整個工藝過程廢水和煙氣呈逆向流動，洗滌吸收液定期轉入造粒干燥，系統(tǒng)無廢水外排，粉塵回收后作為造粒晶種，無飛灰產(chǎn)生。

 典型規(guī)模

 該技術現(xiàn)已形成36t/d、72t/d、108t/d三個不同規(guī)格的標準化、系列化技術產(chǎn)品，其中72t/d規(guī)格目前應用較多。

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